全自动分切机在使用过程中控制切割质量，一方面要尽量控制大轴膜辊和原辅材料的稳定性;另一方面要根据实际情况调整切割工艺，尽可能提高切割质量。不同类型的塑料薄膜具有不同的性能和不同的切割方法。
01纵向边缘纵纹是指在膜辊表面形成的环形肋纹。纵条纹产生的主要原因是分切/复卷过程中滞留大量空气和累积的厚度公差差。一旦出现严重的条纹，就很难去除。原因之一是分切速度太快。一般来说，纵向条纹和分裂层最有可能在高速下出现。
02错层式的在卷绕过程中，由于卷筒滑动或卷筒宽度变化而引起的卷筒端面出现卷筒误差的现象。首先，分层还与切削速度有关。若加减速过快，光滑膜容易打滑，造成层裂，换速应减慢。太紧的薄膜也会导致薄膜横向滑动。松膜会导致空气介入，导致膜端端分层。辊张力应调整。
03底折痕底部褶皱只出现在卷起的胶片长度上，并随着皱纹和条纹越来越深而出现，这是由多种因素引起的。例如，在工艺参数方面，不同类型的滑块有不同的设置方法、方法和值。例如，旧的scada通过手动调节绕线电机的电压来控制绕线张力，利用机械摩擦阻力来获得绕线张力，而新的scada通过控制绕线和放线电机，根据输入的工艺参数来获得最合适的绕线张力，两者之间的参数设置有着根本的不同。设备本身的性能和薄膜的内部性能确实对薄膜的质量有很大的影响，但适当的工艺可以改善垂直条纹、底部褶皱等质量问题。不同设备、不同规格的薄膜应采用合适的切割工艺。设备条件的变化也可以通过工艺调整来弥补，但工艺调整必须谨慎。此外，最重要的原辅材料是纸芯和大轴膜，其质量不仅影响切割速度，还与纵向条纹、底部褶皱等问题密切相关，需要利用过程控制、采购检验和终检加强监控，稳定大轴膜体积和原材料的质量。
04扭曲翘曲边缘发生在薄膜的卷曲边缘处。厚膜边缘和薄膜边缘通过卷曲叠加使部分边缘翘起。常见的原因是切割刀太钝，切割时在切口处拉伸，导致卷曲的边缘向外翻转，导致边缘翘起。此时应及时更换切刀，避免出现翘边问题。刀具安装不正确，轧制速度过快，轧制过紧也容易起翘边。
05筋肋条是薄膜表面由于薄膜厚度公差厚度的累积而形成的明显凸起。这主要是由于电影本身的质量。薄膜本身的质量是指分段大轴膜卷或成品的质量，如膜厚公差、膜卷状态等，对分段膜卷的表观质量有重要影响。即使分割/重组，质量差的薄膜也不能获得令人满意的表观质量。细分只是为了改善局部问题，而不是所有问题。为了获得良好的产品外观和轧辊质量，一方面必须在切割过程中进行适当的调整，另一方面必须要求之前的成膜过程的质量。
06长度不足，宽度偏差过大这是由于纸张计数错误或分切膜长度不足，设备定位不正确所致。为了满足用户获得一定长度的试纸，操作员通常可以从试验机上的数据中显示试纸的长度。但是，在生产过程中，大轴膜辊的表面经常会出现破膜和划痕。如果计算标记长度，切割到切割结束，发现长度不够拼接，那么成品就不能成为正品，尤其是宽度超过1米的分切机，经济损失更大。为了避免这种情况，大轴膜卷的长度应与膜卷的直径相对应，根据相同的型号、规格和工艺。只要将测得的直径数据与机后的体积长度进行比较，就可以大致知道体积长度是否满足要求。如果两者相差较大，切割时要注意拼接长度，避免长度不足。
07薄膜上有灰尘，甚至还有小飞虫和其他异物在切割过程中，薄膜需要重新打开，然后重新卷异物的进入创造了条件。由于许多薄膜产品本身需要与产品直接接触，因此卫生要求非常严格，重要的是要净化生产车间，以确保产品的清洁。